丰田质量管理 丰田刹车门：历史、原因与解决措施

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本文目录一览：

• 1、丰田式管理的关键原则
• 2、丰田经理谈丰田的过程质量管理
• 3、丰田刹车门：历史、原因与解决措施

丰田式管理的关键原则

丰田式管理的关键原则归纳如下
一、建立看板体系(Kanbansystem)。
就是重新改造流程，改变传统由前端经营者主导生产数量，重视后端顾客需求，后面的工程人员通过看板告诉前一项工程人员需求，比方零件需要多少，何时补货，亦即是“逆向”去控制生产数量的供应链模式，这种方式不仅能节省库存成本(达到零库存)，更重要是将流程效率化。
二、强调实时存货(JustInTime)。
依据顾客需求，生产必要的东西，而在必要的时候，生产必要的量，这种丰田独创的生产管理概念，在80年代即带给美国企业变革的思维，现已经有很多企业沿用并有成功的案例。
三、标准作业彻底化。
他们对生产每个活动、内容、顺序、时间控制和结果等所有工作细节都制定了严格的规范，例如装个轮胎、引擎需要几分几秒钟。但这并不是说标准是一成不变的，只要工作人员发现更好更有效率的方法，就可以变更标准作业，目的在于促进生产效率。
四、排除浪费、不平及模糊等。
排除浪费任何一丝材料、人力、时间、能量、空间、程序、运搬或其他资源。即排除生产现场的各种不正常与不必要的工作或动作时间人力的浪费。这是丰田生产方式最基本的概念。
五、重复问五次为什么。
要求每个员工在每一项任何的作业环节里，都要重复的问为什么(Why)，然后想如何做(How)，以严谨的态度打造完美的制造任务。
六、生产平衡化。
丰田所谓平衡化指的是“取量均值性”。假如后工程生产作业取量变化大，则前作业工程必须准备最高量因而产生高库存的浪费。所以丰田要求各生产工程取量尽可能达到平均值，也就是前后一致，为的是将需求与供应达成平衡，降低库存与生产浪费。
七、充分运用“活人和活空间”。
在不断的改善流程下，丰田发现生产量不变，生产空间却可精简许多，而这些剩余的空间，反而可以做灵活的运用；相同人员也是一样，例如一个生产线原来六个人在组装抽掉一个人，则那个人的工作空间自动缩小，空间空出来而工作由六个人变成五个人，原来那个人的工作被其他五人取代。这样灵活的工作体系，丰田称呼为“活人、活空间”即鼓励员工都成为“多能工”以创造最高价值。
八、养成自动化习惯。
这里的自动化不仅是指机器系统的高品质，还包括人的自动化，也就是养成好的工作习惯，不断学习创新，这是企业的责任。这点完全如松下幸之助所说：“做东西和做人一样”，通过生产现场教育训练的不断改进与激励，成立学苑让人员的素质越来越高，反应越快越精确。
九、弹性改变生产方式。
以前是生产线上(line)作业方式，一个步骤接着一个步骤组装，但现在有时会视情况调整成几个员工在一作业平台(Cell)上同时作业生产。NEC的手机制造工厂，因为需同时生产二十几种款式手机，所以激活机器人并无法发挥效率，他们就采用上述方式，一桌约三、四个员工作业，来解决现场生产问题。
四大规则
蕴涵在丰田式管理之中的隐性知识（TacitKnowledge）可以用四条基本规则来概括。这些规则指导着每一产品和服务所涉及的每一项作业、每一处衔接和每一条流程路线的设计，实施和改进．这四条规则如下：
规则一：所有工作的内容、次序、时间和结果都必须明确规定。
规则二：每一种客户-供应商关系都必须是直接的，发送要求和得到回应的方式必须明确无误，非“是”即“否”。
规则三：每一种产品和服务的流转路线都必须简单而直接。
规则四：所有的改进都必须在老师的指导下，按照科学的方法，在尽可能低的组织层面上进行。
这四条规则要求，企业的各种作业、衔接和流程路线必须能够进行自我检测，以自动发出问题警示。正是由于不断地对问题做出响应，看似僵化的体系才得以保持柔性，能够灵活适应不断变化的环境。
TPS的要点丰田式管理
精益生产是TPS的精髓。早在1996年，美国学者JamesP．Womack和英国学者DanielT。Jones就在《精益思想：消灭浪费，创造财富》一书中诠释了TPS就是”精益制造”的先进理念。其目的是”唤醒仍然坚持旧式大量生产方式的各种机构、管理者、职工和投资者”。精益生产也是美国麻省理工学院多位国际汽车计划组织的专家对TPS的赞誉之称。精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。同时，它又是一种理念、一种文化。实施精益生产就是决心追求完善的学习过程中获得自我满足的一种文化境界。只有精益理念在企业领导和所有员工思想里牢固确立，才能把握与之相关的理念，作为企业持续改进的强有力工具，构筑企业的精益系统，TPS才能在企业实施到位。 持续改善是TPS的基础。可以说，没有改善就没有TPS。这里的“改善”包括三个意思：一是从局部到整体的改善。在企业发展的道路上，永远存在着改进与提高的余地。在工作、操作方法、质量，生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。二是消除一切浪费。不能提高附加值的一切工作(包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动，复杂的动作，不良的返工等)都是浪费，都应通过全员行为不断加以消除。三是连续改善。这也是当今世界流行的管理思想。它是以消除浪费和改进提高的思想为依托，对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固、改善、提高，以求长期的结果，获得预期成效。
全员参与是TPS的保证。1969年，美国《幸福》杂志在其“丰田”专辑里曾指出：“丰田公司高速发展的秘密就在于有一支卓越的管理队伍和一支高效的职工队伍”，很显然，这两支队伍的共同组成要素都是人。TPS的准时化生产、看板管理、全面质量管理、生产的分工与协作以及消除浪费为核心的合理化活动等，所有这一切都离不开人的积极参与，都离不开具有积极性、主动性、创造性的人。所以，推行TPS，必须尊重人性，调动人的积极性，培养人的责任感和自主精神，促使人们去寻求脚踏实地完成工作的更好方法。
IE(工业工程)是TPS的根基。日本自20世纪60年代从美国引进了IE技术，根据本国民族文化特色加以发展、应用。为TPS这一先进的生产管理模式提供了坚实的基础。IE解决的主要问题是各类产品生产过程及服务过程中的增值链问题。通俗地讲，就是新产品进入生产阶段后，运用IE的知识来解决生产的组织与运行问题，如：如何缩短生产线，如何进行零部件和制成品的全球配送，如何保持生产或服务的质量等等。美国是IE的发源地，IE奠定了美国成为世界经济霸主地位。英国、德国、日本以及亚洲四小龙都成功引进了IE，促进了本国经济的腾飞，这些发达国家和地区的IE建设与发展经验，值得导入TPS的国内企业借鉴与效仿。
典型案例丰田式管理
日本邮政公社对外宣布，越谷邮局参考丰田汽车的生产管理方式，通过把投递地址分拣作业由2次减为1次等方法削减多余的作业，推进业务效率化，使邮政部门的生产效率提高了20%。邮政公社计划把在全国邮局推广此方法，以削减亏损邮政部门的成本。 越谷邮局把丰田的生产管理人员请到局内，从2003年1月开始推进业务效率化，通过制定详细的作业指南，全面调整人员配置等措施，2004年2月邮政部门职工的总劳动时间比以前减少了2成。在进行了人员调整之后，越谷邮局把剩余人员安排到包裹业务等部门，提高了他们的创收能力。日本邮政从2004年4月起，在1000个邮局采用丰田式管理，目标是使这些局提高10%的生产效率，并期望通过推进业务效率化，雇佣非正式工等措施，削减以人工费为主的经费400亿日元。

丰田经理谈丰田的过程质量管理

丰田经理谈丰田的过程质量管理

近几年来，精益生产得到了众多企业的认可，人们都希望能对丰田 有更多的了解。从丰田经理的角度来看，丰田过程质量管理 的四个关键是“ 标准作业、培训、观察现场确保彻底的执行以及解决问题 ”

工厂的组织结构和质量管理体系从工厂的组织结构来看，这是皇冠卡雷拉的工厂，整个工厂里面分几个车间，其中包含一个专门质量管理部门，可以看出来，就是这个qc部门整个是320多个人，整个全工厂人数是4300多人，这个比例大概在7%的水平。整个公司质量人员占工厂的13%-14%，这个在整个丰田公司也算是中等水平。

我们再看一下整个品质方面的联络体制，每一个工厂有一个专门的质量数据，下属每一个课，每一个部门有联络人员。因为领导是各部门的领导，每一个组也有相关的质量联络人员，整个这个组织从人员、联系方式是随时随地都可以找到这个人。

与质量相关有很多方面的联络体制，有每天的早会和晚会。每天上班第一件事是通报质量信息，每天下班有一个晚会，相关人员都要参加这个会议，每天日常生产的相关信息每两个小时一发布，都是分解到每一个部门，有问题的时候随时跟各部门进行联络。所以说建立了一个强大的信息网络体制，为过程质量控制，以及质量改进建立了很好的铺垫。

从质量体系方面的情况，我以前在欧盟也做过这个体系，这个质量体系与国内体系最大不同就是文件的数量，文件跟其他企业相比应该说数量是很少的，但是在相关的管理规定、制度到诊断记录远远超过咱们其他公司的规模。

丰田过程质量管理丰田的过程质量管理，过程质量管理我个人理解就是管理与质量相关的过程活动。对于相关的人、机、料检测等相关因素进行管理。这里面我分四块，第一个制定标准，第二个是培训，第三是彻底的执行，第四个是改进与改善。

1.标准作业用通俗的话讲，我把前三项理解为咱讲的丰田的两大基石，一个是标准作业，一个是自动化。这三点就是标准作业的范畴。丰田跟其他企业来说，最大差异就是标准作业这块，欧美企业、国内企业都在推行的一系列先进工具，从头到尾在丰田都看不到这些东西，丰田主要推行的第一是拷贝，第二个是改善，咱们以前所说的传统老师傅带徒弟，在丰田这里面别谈什么先进的理论经验，你就谈你是怎么做的。

两个主要的基石，一个是标准化，一个是自働化。建立标准化首先建立一个标准，就是有法可依。这个法就是得作到可行、有效。只有把这个法做的可行有效，才能为将来的工作做好铺垫。

举一个简单的例子，大家可能都旅行过，从天津到北京，怎么走比较合适?按照中国人的思路，我查一下地图，有多远的距离，我大概估一下应该在两个半小时内到机场，但是对它来说它不会这么回答。你钱花了没花，你时间花了没有，你师父花了多长时间，但是具体花多长时间怎么看?把你所需要的信息都提供出来，从天津到北京你开什么车，怎么去?走哪条道?这个车速，这个车的状况是什么水平?这个道路状况什么水平?天气是怎么样的?司机的驾驶水平对道路的熟悉情况等等一系列的，把这些基础信息都得先摸透。这个时候咱们重新规划，从杨村走还是从什么地方走，它最主要对咱们影响质量各个环节、各个因素首先进行一个要素分解。分解到最小的环节和单位，所以精益生产我想首先得精和细。

大家可以看到几个图片，这是一个作业要领书，这是对一些工作中出现的问题的一些详细规定，关于手套是带什么材料的手套?是线手套还是防切割手套。对作业相关条件作为用品进行详细的规定。作为一个顺序，这个是关于打点指示的书，在这个对所有要打的点进行编号，排列完了以后，而且提出来相应的要求，先打还是先打这些顺序怎么来的?师傅教的，师傅以前这么做过，先从1到2是对的，从2到1是不对的。对这个顺序进行详细的要求，对使用的工具大枪进行详细的规定。

再有就是要领书，这个是左后门内板怎么拿放的问题，所以在这里面明确要求了，你这个人需要怎么站位，这个手怎么进去，这个工具最后怎么摆放，另外手既带着手套又需要拿零部件，手里还有一个锤子，这个锤子应该怎么拿。对细节进行明确要求的规定。其次是检验的要领书，这里面为什么把这个也规到要领书里面，丰田把检验也作为工序进行管理，我把这个也放在范畴里面。所以对零部件怎么检验，检验的方法，检验完了以后做哪些标识规定，这里面大家看到，由谁检查?检查哪些部位，检查的效果是什么，检查的频率是什么?检查完了出现问题怎么处置?检查这些内容对将来的影响是怎么样都进行了预判。

所以说这个是对整个过程的要求，回来我们看看这个表，这个表是对整个作业前、作业中以及休息时候工作完成之后，与质量相关的整个要求。

作业前对设备的点检，并且亲自确认上一台车作业是否确实结束了，质量是否有问题?工作中进行标准作业，自检、巡检。休息时把这一台车干的工作比较干完了，叫做定位停止。就是有一个作业区，这个走到什么位置还没有确定下来，不允许中间中断作业，这个有什么作用，就是避免丢工序、漏工序的问题。

咱们其他的欧美企业或者国内企业普遍使用是指导书，这里面讲要领书，相当于工程流程图，这个最大差一点就是侧重点不一样。指导书讲的是需要做什么，包括检查也好，你是需要检查一个孔，这个孔多大?公差是多少，我们需要测量一下。这个事情里面最对的方式、要求的方式是什么?侧重的是怎么做?刚才讲了首先是有法可依，刚才说了这些，建它作为一个作业标准，回过头来说，需要对这些作业标准有充分、彻底的执行。

2.培训机制丰田有一套完善的培训机制，对丰田一个员工，从报名到工作需要三到四个月时间，首先是军训，军训就是对整个员工意识的锻炼，完全按照部队的要求。早上六点起床训练，一直训练到晚上，一练就是半个月时间，因为这是一个对于意识的培训;还有半个月公司相关的'规章制度的培训，凡是公司要求的，大家应该做到的相关条款都应该熟悉;第三个就是技能训练，集中培训与汽车相关的要求;第四个是专门的岗位训练，你有前面的一些通用的基础知识学完了以后，你分到哪个岗位就学那个岗位的技能，这个根据岗位情况不一样，有可能半个月，有可能一年，这个都有可能。

3.现场观察确保彻底的执行作业标准已经有了，而且已经交给大家了，现在需要看看大家怎么作，所以丰田讲究观察、确认，以确保彻底的执行。

观察有从公司领导到各部门领导，以及各班、各组的定期观察，观察内容从你的言行举止。丰田讲究任何人在公司内部分清什么地方必须戴帽子，什么地方必须带手套，还有什么地方手必须离开口袋等等。

对于作业当中每一个细节有一个观察，它这里有专门的规则表，它告诉你必须带线手套，他们会说我看看你是不是线手套。他告诉你手套必须两天换一次，他会看到你几天换的，这个时候不用解释说这个手套是新的还没坏。没有坏应该调整更换频次，如果我没告诉你换，我告诉你两天必须换。从各个层面都有一个观察，再有一个重要工程监察，由各个部署组成团队，对设计一些安全、法律、法规项目到现场对你实际作业情况、记录情况、班组长监察情况。

通过这么一系列培训、一个是监察机制来监督、帮助大家按照这个标准作业。前面是有法可依，现在是有法必依，必须按照法律要求去做。

4.解决问题下面是关于解决质量问题的案例，某几个月份连续发生内饰条破损。在这其中我们开了一个会，在这个会上有公司的领导以及各部门的领导，以及与这个相关的班组长和组员，在这个会上发表的人员有可能是班组长，也可能就是机修工，就是所有与这个相关人员都有可能参与其中。

其中两个班长写了一个问题报告，整个问题解决就是按照这样一个流程，分析问题、找出真因怎么做到发生源的对策。所以第一个报告就是阶段性的报告，这个报告还没有结束，最终改善对策会出来的。

现在这里有一个对于问题 的描述，这个问题怎么来的，目前是什么样一个状况?这是一个趋势图;第二个就是小组，小组之间的活动，参加的人员以及时间;第三个就是现状的调查，把哪天发生什么问题，有多少数量的问题，以及目前是什么状况都是用木制的板给大家讲解清楚。

这是一个临时的解决方案，这个是整个做完了报告。这里面最大的出入点就是原因分析，还有一个对策立案，对策立案包括暂时的对策，还有一个永久的对策，这些对策实施以后进行跟踪、观察，看看这个项目的效果怎么样。

还有一个叫做横展对策，就是这个问题今天出现了，我在这个生产线出现了，我所管辖的范围是否还有类似的，在全工厂范围之内其他的是否还有跟我一样的，是否还会出现这个问题。

大家看这个对策，下面我讲领导的评价。第一点我认为整个的对策要点体现了丰田 做事的方式，这有一个原因调查，就是真因解析。这里面大家可能都在做，其他公司也是讲八步法、五步法等等把一些个别的原因调查清楚，比如说小组总结有差异，但是通过管理是可以把它理解清楚的。

我认为第二点是流出防止对策，这个流出不良是你造成的，除此以外还包含另外一项内容，就是全工程所发生的不良，你有责任把这个消灭，不从你这出。包括前工程的质量，包括供应商的质量，拿加工车间来说并不负责采购质量，但是在丰田层面，这个采购部在你工序出现问题了，你应该考虑采用什么样的手段先把这个问题择出来，这个问题不能从你这流到下一个部门。质量部门反映供应商，问题由质量部门解决，把问题应该反馈，但是反馈之前我得想办法把这个问题在我这里控制住。这一点应该是最大的差。

第三点就是就是再发防止，这个需要信息共享，除了本工程不再发生之外，你所知道的，包括和你相关的、类似的工程是否也会出现这类问题，你有责任和业务帮助大家解决问题，你把你的解决方案和解决方法拿出来，大家一起共享。

第四点就是效果确认，简单来说就是做了之后确认再确认，这里面需要有自己对本工程的确认，还有对前工程的质量确认，另外还有班组长以及质量人员对这个的确认。所以质量的比例是比较高的，但是这些质量人员主要工作并不是在检查检验，主要是你对的过程质量进行监控、组织协调以及对问题的改善、改进。 找车网

第五点是横向展开，这个和再发防止有一定的交叉点，横向展开的面应该更大一些，展开到整个丰田公司，可能包括欧美的丰田、日本的、台湾的、泰国的。

然后是领导点评这方面的内容，这些报告人员报告完了以后，领导的提问方式很有意思。第一个会问这个问题以前出现过没有?你说是第一次出现，他又会问为什么会第一次出现?通过第一次的出现找人、机、料的问题;第二个问题是有的要领书是否有要求;第三个就是改善措施是否写入要领书;第四个前工程是否得到了联络;第五个是对班人员是否了解;第六是作业观察与确认。所以你看这里面，大家可以去品一下，他从来没问过，这个员工为什么没这么做，他认为员工没这么做肯定有他的理由，理由是什么?就是你的教育机制、培训机制、环境机制、人才机制、激励机制有问题。就是这些相关条件没有支撑他按这个标准做，你应该反省一下整个机制。

我个人观点来看，丰田的质量管理其实很简单，全员质量、标准作业及持续改善。通过标准作业来保障自身的质量，另外通过每一个环节的确认，要把不良品在本公司之内控制住。持续的改善就是把咱们标准作业当中发现一些问题进行改良、落实规范。这个改良目的就是咱们工作的强度、工作效率以及工作品质得到改善。

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丰田刹车门：历史、原因与解决措施

自2009年起，丰田汽车公司因为生产的车辆存在潜在刹车故障，而被爆出“丰田刹车门”事件。此次事件受到全球范围内的广泛关注，丰田公司也因此承受了巨大的压力。本文将从历史、原因和解决措施三个方面详细分析丰田刹车门事件。

一、事件历史

2009年11月，美国消费者投诉中心（NHTSA）发布了有关部分丰田车型刹车故障的报告。这一报告披露了一些丰田车型刹车踏板卡住或无法顺畅响应司机刹车的问题，并称已有致命事故的发生。此后，更多的投诉开始涌入，几乎覆盖了丰田公司制造的所有车型。

二、事件原因

1. 生产质量问题：造成刹车门事件的最根本原因是生产质量问题。不少报道指出，由于丰田公司的生产不断扩张，为了提高效率，降低成本而缩短零部件质量检查时间。另外一些消息指出，不少供应商为了降低价格也在质量上做出了妥协，导致最终的汽车质量下滑。

2. 技术问题：另一个造成刹车门的原因是某些丰田车型所使用的电子油门技术存在缺陷。丰田使用了一种叫做电子油门的技术，可以使得加速踏板和引擎之间的信号数值产生一定的增长，进而使得车辆的加速更为平稳。但据称该技术存在缺陷，可能会导致车辆出现狂野的加速情况，还可能导致动力失控等问题。

3. 管理问题：新闻记者与分析人员纷纷表示，丰田的管理也可能是这场事件的罪魁祸首之一。据报道，丰田公司获得了数百封有关刹车问题的投诉信，但在2008年12月至2009年2月期间，丰田对该问题并没有向公众表示出足够的重视。

三、解决措施

自刹车门事件确诊以来，丰田公司立即采取了一系列积极的措施。首先，丰田宣布召回超过800万辆汽车，全面检查和修复存在故障的部件；其次，丰田加强了质量管理体系，建立了安全中心，并聘请了全球首席安全官（CSO），以保证车辆安全性的完整性。此外，丰田还进行了品牌形象修复方面的努力，承认事件的发生是由于管理不善而导致的，对公众表示深深的歉意，并承诺采取更加严格的生产质量措施，以确保车辆质量的稳定性和安全性。

总结

如今的丰田公司除了依然是世界上最大的汽车制造商之一以外，更是成为了全球范围内推进安全性与质量的领导者；在刹车门事件的教训之下，丰田公司已经重新调整了自身的战略目标和管理理念，注重开拓新的技术和市场、提高质量、维护声誉和信任。希望未来，丰田公司能够在汽车工业中继续做出更为重要的贡献，成为真正意义上的世界级汽车品牌。

以上就是找车网为大家带来的丰田质量管理 丰田刹车门：历史、原因与解决措施，希望能帮助到大家！