为什么说“丰田生产方式”是企业成长的关键？

今天找车网小编为大家带来了为什么说“丰田生产方式”是企业成长的关键？，希望能帮助到大家，一起来看看吧！

本文目录一览：

• 1、丰田生产方式中的标准化作业有哪几种？
• 2、何谓丰田生产方式？尽量说清楚一点
• 3、为什么说“丰田生产方式”是企业成长的关键？

丰田生产方式中的标准化作业有哪几种？

丰田生产方式中的标准化作业有以下几种：
--不同产品的工序能力表——记载着工序顺序、工序的名称，机械设备编号、基本加工时间、更换刀具所需时间、产能。这是进行作业组合时的根据。
--标准作业组合表——明确标注着操作员在周期时间内必须道守的作业顺序。
--作业要领书——在执行作业时的步骤，工艺要求、需注意的事项，决定了操作机械、更换刀具、换模作业、加工零件、装配等的作业顺序等，并将此分别地标注在各个工序。
--作业指导书一—这是指导作业的人对操作员正确指导的基础，它包含了根据每条生产线的产量，分配给一个操作工的工作内容，配合着
作业顺序，会对各作业提示安全与质量的注意事项。
同时也用图片标注着一个人作业的机器布局、周期时间、作业顺序、标准库存量，还明确标注着检验质量的方法。
--标准作业表——将作业指导书上的机器布局图展示于A3 纸上，明确标记着“周期时间、作业顺序、标准库存量、节拍时间、安全与质量确认基准”，并放入透明封套，展示在流水线或是装配线的现场。
有了标准化作业，不等于一劳永逸，需要在现状下尽可能地改善作业条件，持续改善出来的作业才是真正的“标准作业”。

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何谓丰田生产方式？尽量说清楚一点

大野耐一先生的《现场管理》是这样形容丰田生产方式的：“必要的产品，只在必要的时间，以最低的成本生产必要的数量”。如何理解这句话呢？我分析如下：
一、什么是“必要的产品”
对精益有一定了解的朋友都不陌生，必要的产品就是客户需要的产品，并且是当下需要的产品。
二、 什么是“必要的时间”
必要的时间，在“丰田生产方式”里面就是“Just In Time”的直译，即在客户需要的时间做出来，不要早做，也不要晚做。比如客户需要下午3点发货，那我们就准时3点做出来。
三、 什么是“必要的数量”
这个看上去很容易理解，但实际做到的企业却很少。必要的数量，即客户当下需要发货的数量，不要多做，也不要少做，要刚刚好。
四、 如何做到“最低成本生产”
如果说三个必要（即必要的产品、必要的时间、必要的数量）是“丰田生产方式”追求的结果，那“最低成本生产”就是过程。如何实现？我认为有这么三个方面：
1.消除一切时间浪费
JIT的重心就是强调时间的“准时化”。在整个价值链上，我们真正创造价值的时间一般低于3%，那绝大多数的97%都是可以减少甚至消除的浪费，而精益的过程就是不断消除这些时间浪费。比如人的等待、多余的沟通、审批是时间浪费；也比如机器的故障、维修、停机是时间浪费。
2. 消除一切空间浪费
消除空间的浪费，可以理解为占用不必要的空间都应该消除。比如多余的原材料、半成品、成品占用空间是浪费；也比如设备距离过大、通道太宽、立体空间没有用起来是浪费；还比如工序布局不合理，导致场地占用过大（日本企业普遍更加紧凑）等也是浪费。
3. 消除一切人、机、料资源浪费
这里是除开上面提到的时间和空间浪费之外的资源浪费，而工厂里面最主要的资源就是人、机、料。比如因为人的操作方法没有优化和标准化，导致人的动作浪费、负荷过重易疲劳，从而效率低下；比如因为机器的保养不足、未及时点检和操作不对导致设备维修成本很高；还比如因为过程的不稳定，导致物料的调试报废、不良损失、异常损耗等浪费居高不下，这些都需要通过精益改善一个个减少和消除。
丰田生产方式，就是“必要的产品，只在必要的时间，以最低的成本生产必要的数量”。理解只是第一步，做到才是得到。

为什么说“丰田生产方式”是企业成长的关键？

虽然“丰田生产方式”已经被各大企业学习和应用了较长时间，但不同层次的人对其理解是不一样的，这个不同的理解也就决定了不同的应用程度，以及企业展现出来的不同改善效果。
首先，彻底地排除浪费（80%）——目的
彻底消除浪费，其实就是在不断改善经营，实现QCD（质量、成本、交期）的不断优化，从社会价值、老板盈利、员工成长来看都有很强的推动力，这就是企业成长的关键。
其次，生产方式本身（15%）——宏观
“生产方式”这个词其实不是很好理解，但如果我们加一些限定词就更加直观，比如我们经常说生产方式发展经历了几个阶段，第一个是“手工生产方式”，第二个是福特的“大批量生产方式”，第三个才是现在丰田的“精益生产方式”。我们当然要关注“丰田生产方式”，即它与其它生产方式的区别和联系，它能给我们工厂带来哪些变化，它能达到怎样的结果......
我个人认为，我们对生产方式关注的本身目的，是让我们能对其宏观价值有更加清晰的理解，是提升我们意愿和行动力的前提和必须，但这并不能真正落地转化为价值，还需要实际行动来“彻底消除浪费”。
最后，看板系统（5%）——特色
“看板系统”在大多数企业都还用不上，因为企业的精益基础、管理系统和人员素养还不具备，我们绝大多数的企业和精益从业者，应该聚焦到“浪费消除”这个核心上来（看板的目的也是），从一点一滴做起，从提出一个合理化建议、从做一次现场的整理、从做一次设备保养开始，不断消除自己身边的浪费，并且从源头彻底消除这些浪费，这才是我们每一个人最应该关注的事情。

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